Весна для российского ИТ-бренда Nerpa, основанного OCS Distribution, началась с ударных темпов работы. Команда живет в авральном режиме: заказы на оборудование поступают 24/7. Редакция ZubrIT заглянула в святая святых — на производственную площадку Nerpa. О том, что и как здесь собирают — в нашем фоторепортаже.
«Главная база» Nerpa находится во Внуково — все самое интересное происходит именно здесь. Общая площадь технологической зоны — более тысячи квадратных метров. Ее гибкая конфигурация позволяет в любой момент развернуть дополнительный метраж и мощности. Производственные линии изначально, еще в 2021 году, формировали так, чтобы все операции занимали минимум времени.
Что называется — как в воду глядели: сегодня Nerpa собирает, тестирует, упаковывает и отправляет оборудование на погрузку 24/7. Причина — повышенный интерес канала к оборудованию бренда. По самым примерным подсчетам, число партнерских запросов на продукты Nerpa с начала года увеличилось в 20 раз.
Объемы сборки легко представить, просто заглянув на склад, куда приезжают комплектующие. Именно из этой точки и начинается наше путешествие.
«Мы получаем одно-двухдневную норму комплектующих для наших заказов, проверяем номенклатуру, сверяем количество. И далее — начинаем сортировать по заказам и готовить к отправке на участок сборки. По сути, именно здесь все и начинается. Это «стартовая площадка» нашего производства» — тут идет процесс комплектования заказов для выдачи на сборку», — рассказывает начальник производства Nerpa Дмитрий Афанасьев.
Производственная площадка — сердце Nerpa в буквальном смысле слова. Сегодня под брендом выпускается широкий спектр ИТ-оборудования: сервера, файловые и сетевые СХД, коммутаторы, персональные компьютеры и рабочие станции.
Из новинок — совсем скоро модельный ряд Nerpa пополнят моноблоки SAIMAA, ноутбуки CASPICA и геймерские ПК HISPIDA. Кстати, линейки названы в честь реально существующих видов нерпы: сайменской, каспийской и кольчатой.
Все оборудование проходит тестирование и сертификацию. А собирают его прямо здесь. Делаем шаг и — добро пожаловать на участок сборки.
«Оборудование полностью собирается в этой зоне. Тут же проводим начальное тестирование, делаем прошивку или обновление BIOS и осматриваем изделие», — рассказывает Дмитрий.
В технологической зоне — свой «фэн-шуй». Рабочие места выполнены с учетом требований по антистатической защите. Мебель, инструменты, коврики — все по законам современного производства.
На сотрудниках — специальная технологическая одежда и обувь. Из аксессуаров — антистатические браслеты. В помещении поддерживают определенный уровень влажности и температуры. Словом, созданы самые комфортные условия для «новорожденных» железных нерпят.
А следующий шаг — проверка специалистом отдела качества. Первым делом нужно осмотреть изделия, проверить установленные компоненты и сверить на соответствие техзаданию.
«Вся информация об установленных компонентах, дате сборки и исполнителях работ фиксируется в ERP-системе», — объясняет Дмитрий Афанасьев.
После осмотра оборудование помещают на мобильный стеллаж и везут в зону тестирования. Здесь можно запустить испытания до 200 изделий одновременно.
Управляют процессом из операторской, отделенной от тестировочной зоны стеклянной стеной.
«Мы используем специализированное ПО, которое собирает информацию об изделии, информирует о возможных неполадках и нагружает компоненты системы для их тщательной проверки. Все данные фиксируются», — поясняет Дмитрий.
И вот — тесты успешно пройдены. Впереди — заключительные этапы изготовления: проверка на электрическую прочность изоляции (требования электробезопасности) и упаковка.
После этого «нерпы» разъедутся к партнерам и попадут к конечным потребителям.
За каждой коробкой — кропотливая работа десятков человек.
«Знаете, мы гордимся всем, что делаем здесь. И, мне кажется, самая главная наша гордость — отличная команда спецов и профессионалов», — говорит Дмитрий на прощание.
И с этим нельзя не согласиться.
